[企业内训]-现场精细化管理改善与提升

背景与目的：
现在市场竞争日趋激烈，要在产品的同质化竞争中胜出，制造现场的精细化管理是必经之路。作为一名合格的基层管理者，制造现场的管理活动的是其核心业务，不仅要掌握具体的作业技能，更需要掌握科学的管理知识和管理技能。提高现场管理水平，系统理解和应用常见的管理方法是本课程的目的。
培训目标：
--正确理解基层管理者的角色和承担的责任；
--建立正确的工作、改善思路和逻辑；
--掌握现场常见的管理工具和方法。
适合人数：30名以内（视培训场地而定）
课程大纲：
1 破冰
2 精细化管理的必要性
2.1 制造业从现场出发
Ø 制造业的突破之路
Ø 现场在供应链中的定位
Ø 理想的现场是怎样的？
案例分享：粗放的现场
2.2 精细化管理概述
Ø 从规范化到精细化的必要性
Ø 精细化管理的重要逻辑
ü PDCA-SDCA
ü “三现”主义
ü 数据量化
案例分享：标准化、“三现”、量化管理
2.3 现场精细化体系的构建
Ø 现场管理之屋
ü 4M、PQCDSM
ü 七大浪费
Ø 全面拉动系统图
小组讨论：现场管理的职能要点
3 制造现场精细化管理推进方法
3.1 5S管理
Ø 正确认识5S
ü 5S的目的和意义
ü 走出5S认识的误区
Ø 5S各阶段方法要点
Ø 5S管理如何量化？
3.2 目视化管理
Ø 什么是目视管理？
Ø 目视管理的不同层次
小组练习：目视管理方法的运用
ü 各层次目视管理工具认知
Ø 目视管理实例
3.3 安全管理——“零事故”
Ø 灾害发生机理
Ø 安全管理的三原则
Ø “惊吓事件”记录法
Ø 危险预知训练（KYT）活动
ü KYT讨论分析四步法
练习：识别危险因素
Ø 手指口述安全确认法
3.4 POKAYOKE（防错法）与自働化——“零缺陷”
Ø 工序内打造品质
Ø POKAYOKE是质量利器
ü 防错十大原理
ü 防错的四种模式
练习：防错法的运用
Ø 自动化和自働化
案例分享：丰田的自働化
3.5 设备管理——“零故障”
Ø 故障发生机理
Ø “零故障”的对策
Ø 自主保全6步法
案例分享：OPL、C/F及改善活动
Ø 设备综合效率（OEE）
Ø 6大LOSS改善分析
案例分享：生产线工时改善分析对策
3.6 标准作业管理
Ø 什么是标准作业？
Ø 标准作业三要素
ü 生产节拍
ü 工作顺序
ü 标准在制品数
Ø 标准化工作整合表
Ø 标准化工作布局
Ø 山积表
小组练习：工作改善
3.7 物流管理
Ø 标准作业与配送标准化
Ø 水蜘蛛作业改善
Ø 程序流程分析
案例分享：程序流程分析
Ø 搬运活性指数改善
Ø 物流作业的标准化

课程由思伟教育（www.swjyedu.com）提供，如有其他疑问，或希望了解更多[企业内训]培训内容，欢迎致电：韦老师（15313348567微信同号）进行洽谈。